学校事業

駆動系部品の製作① カップリングの製作(旋盤でやるんスか?)

 モータとトランスミッションを繋いで動力を伝えるためのカップリングを製作します。まず図面を見て……。学校の工場には、NC旋盤があり、これを使えば短時間で精度の高い加工が出来ますが、残念ながら加工に必要な工具(刃物)が無いということで、汎用旋盤を使うことに…。技能検定の資格を持つメンバーもいますが、電気自動車の心臓部になるので少し戸惑っています。先生に丁寧に指導してもらいながら何とか内径加工が出来ました。次は穴あけ加工。先生、横で何か作っていると思ったら、穴あけ用の治具を作ってくれました。やるじゃん!



   僕らにできるかな?   下穴あけ(ドリル)    内径加工(中ぐり)


  内径の段付き加工      


 さあ、ボール盤で穴をあけて…。先生が、「ゴメン、手順間違えた」 「えっ?あぁ~っ!」 何と、ドリルが滑ってφ12の穴が歪んでしまいました。 「ん~、たぶん大丈夫」 「ホンマかいっ!」 とりあえずM10のねじ切り完了。  次に動力を正確に伝えるためのキー溝(穴の内側の四角い溝)は、学校にある工作機械ではどうしても加工できないため、湖国精工(株)様に協力していただきました。工場に部品を持ち込んで、初めて見る放電加工機という電気の火花で金属を溶かすという工作機械のおかげで、何とかカップリングが完成しました。
 後日、 「先生、ボク就職試験で湖国精工を受験します」
     「えぇっ!?」
      「先生、湖国精工に合格いただきました」 
     「えぇっっ~~~!?」
 湖国精工(株)様、ありがとうございました。ご指導よろしくお願いします。



  治具を使って穴あけ   治具(穴ズレてるし!)  下準備のできた部品


  放電加工の説明を…   材料を取り付けて…    原点設定


  図面を読みとって…    プログラミング   スタート!(見えね~)


   火花が見えるかな?    完成したキー溝  クラッチディスクを分解


  中心のスプラインを…   ハメ込んで溶接⇒   素早く正確に溶接!


  かなり高精度で完成!       


駆動系部品の製作② アルミ板の加工(ヤスリがけっスか?)

 カップリングの次は、モータとトランスミッションを固定するためのアルミ板の加工をしました。学校にはMC(マシニングセンタ)という工作機械がありますが、NC旋盤と同様に必要な工具が無く、まさかの手作業で作業することになるとは! しかも、簡単そうに見えてφ130部分をきちんとハメ合わせるのに何日もかかってしまいました。この学校、何でこんな機械ばっかりなん?



  簡単そうに見えるけど…  こんな古典的な…   今度こそ入るかな?


  φ15穴あけ(×4個)   やっとはまったぁ~!  カップリングをハメて


   型取りします     この手があったか!   やっぱりヤスリかよ!


    出来たぁ~!     ボルトで固定…     やっと完成!!


バッテリ搭載 ナンじゃ?この太い電線(直列接続ケーブル製作)

 ここまでかなり時間がかかってしまったので、いくつかの作業を同時進行していきます。まず、バッテリを積み込み、電線でつないで8個のバッテリを直列接続し、バッテリケースにメインヒューズとブレーカを取り付けてバッテリにつなぎます。電線と言っても、電圧96[V]、電流100[A]位が流れるらしく、指の太さほどあるケーブルを使います(プリウスやリーフなどの電源ケーブルは、5cm位の太さがあるらしいです)。また、電気自動車に関する国土交通省のガイドライン(約束)の中で、高電圧用ケーブルはオレンジ色の被覆であることが定められているので、オレンジ色の熱収縮チューブを被せます。メンバーの中に電気科の生徒もいたので、電気配線関係は頼りになりそうです。



  バッテリレイアウト ケーブルの長さを…カット→ 電気科で借りました(カニ?)


 オレンジの収縮チューブ  端子をつけたら…   バッテリケーブル完成!


 ケースに並べて…あれ?  あれっ?あれれっ?  隙間にはスペーサを詰めます


ブレーカとヒューズを固定 バッテリ周辺の配線完了  でっかいヒューズ!